Perfecting workshop control

Os tempos de produção são a tábua de salvação de qualquer oficina de veículos comerciais. Cada hora que um camião passa desnecessariamente na oficina custa dinheiro ao proprietário da frota - e a si, em caso de dúvida, o próximo trabalho. Na prática, as oficinas de veículos comerciais também perdem uma quantidade significativa do seu tempo de trabalho devido a tempos de espera improdutivos. As causas típicas são peças em falta, diagnósticos não planeados e encomendas não preparadas. É precisamente aqui que entra a gestão estruturada da oficina.

Inicialmente, podem ser identificadas cinco medidas que as empresas com prazos de entrega curtos têm em comum.

• Pré-diagnóstico no dia da aceitação: Uma verificação rápida utilizando uma ferramenta de diagnóstico diretamente na receção do veículo reduz as surpresas mais tarde no processo de encomenda.
• Pré-encomenda de peças: A encomenda sistemática de peças antes da sua chegada reduz os atrasos nas encomendas causados pelos tempos de espera das peças sobresselentes.
• Preparação completa da encomenda: Todos os documentos, instruções de trabalho e ferramentas especiais antes da execução da plataforma - isto poupa tempo de preparação na estação de produção.
• Planeamento realista da capacidade: Corredor de objectivos em torno da utilização de 80 % em vez de 100 % - a reserva para horas extraordinárias é obrigatória e não opcional.
• Controlo digital de encomendas: Estado em tempo real, comunicação transparente com os clientes da frota, escalonamento automático.

Em primeiro lugar, defina um SLA interno: automaticamente, cada encomenda que ultrapasse em mais de 2 horas o tempo planeado é escalonada - o gestor de linha é informado, o cliente é contactado proactivamente, é ativado um plano alternativo. Só esta regra ajuda a tornar os excessos transparentes e a processá-los de forma estruturada. Sem custos, sem novas ferramentas.

Perspetiva prática: A gestão estruturada da oficina também significa manutenção em conformidade com as normas: os conceitos básicos e as estratégias regulam a manutenção da oficina. DIN 31051 (Noções básicas de manutenção), enquanto efectua a inspeção anual especializada das plataformas elevatórias em conformidade com DIN EN 1493 (elevadores de veículos) devem ser documentados. Qualquer pessoa que, adicionalmente ISO 9001 já estruturou a documentação do processo de qualquer forma. Em termos concretos: um camião que chega de manhã terá um relatório de danos completo, incluindo a necessidade de peças, algumas horas mais tarde em oficinas bem organizadas. No entanto, quando isto não é possível, perde-se tempo produtivo por encomenda. Por isso, temos todo o gosto em discutir a forma como um processo de aceitação estruturado pode ser criado para a sua própria empresa. O seguinte também se aplica à conformidade de elevadores Diretiva da UE 2009/104 para a utilização segura dos equipamentos de trabalho - transpostos para a regulamentação nacional - com inspecções periódicas de peritos.

Para as empresas de transportes, o tempo de inatividade de um veículo comercial é um dos índices mais dispendiosos de todos. O tempo de inatividade não planeado dura normalmente muito mais tempo do que a manutenção programada. Esta diferença é, portanto, o maior ponto de partida para a oficina. Aqueles que trabalham ativamente nesta área também deixam de ser meros prestadores de serviços de reparação e passam a ser parceiros de disponibilidade.

Um cálculo completo do tempo de imobilização inclui os custos diretos (reparação, reboque, aluguer de veículo, custos de hotel para o motorista), bem como os custos indirectos (perda de receitas por dia de imobilização, sanções contratuais, danos à reputação, custos de programação). No sector, é também regularmente sublinhado que a avaria de um camião articulado de longo curso pode provocar várias vezes os custos puros de reparação por dia - embora as taxas exactas variem em função do perfil de utilização. O ponto económico: por dia de imobilização, anula-se não só a reparação, mas também toda a margem de contribuição do veículo.

As causas mais comuns de avarias não planeadas são bem conhecidas da prática das oficinas: Problemas de travões, pós-tratamento do motor e dos gases de escape, defeitos eléctricos, danos nos pneus e problemas de arrefecimento e de ar condicionado. Uma inspeção atempada poderia reconhecer e, assim, evitar uma parte relevante destas avarias. Os termos básicos para diferenciar entre inspeção, manutenção e reparação também definem DIN 31051 / DIN EN 13306.

• Oferecer ativamente programas de manutenção preventiva: As janelas de manutenção planeáveis reduzem as entradas não programadas e tornam as marcações geríveis para ambas as partes.
• capacidade expressa diária: Reservar 1-2 lugares de palco para emergências, horários definidos de gravação e encerramento.
• Armazenar peças sobresselentes essenciais: Mantenha regularmente disponíveis as peças de topo dos seus próprios dados de encomendas dos últimos 12 meses.
• Utilização de dados telemáticos: Contactar proactivamente o cliente em caso de códigos de erro críticos - a disciplina suprema da prevenção de períodos de inatividade.
• Comunicação transparente: Os relatórios curtos de estado por SMS reduzem o volume da procura e dão segurança de planeamento ao departamento de programação do cliente.

Perspetiva prática: A redução do tempo de inatividade é, antes de mais, um problema de dados e não um problema de oficina. Aqueles que analisam os dados telemáticos FMS dos seus clientes de frotas reconhecem frequentemente códigos de avaria críticos (por exemplo, sistema Adblue, EBS, válvula EGR) antes de estes falharem efetivamente. Como resultado, ele pode oferecer uma marcação programada em vez de uma paragem por avaria. Para emergências 24 horas por dia, 7 dias por semana, a rede Alltrucks também oferece Assistência24 como serviço de assistência em caso de avaria; os clientes de frota com necessidades a mais longo prazo, por outro lado, podem ser contactados através do Programa de frota Alltrucks abordados. Por isso, temos todo o gosto em discutir qual o módulo mais adequado à sua atividade. A mudança de papel de empresa de reparação reactiva para parceiro de disponibilidade ativa é também um critério de seleção fundamental para os clientes de frotas - ver também análises da indústria europeia, por exemplo, de ACEA.

Uma boa programação não começa de manhã, quando os camiões chegam - começa dias antes, assim que a marcação é feita. Apesar disso, muitas empresas de veículos comerciais continuam a trabalhar com quadros manuscritos, quadros brancos ou listas Excel, que se esgotam, o mais tardar, na terceira emergência da manhã. O planeamento estruturado de encomendas, por outro lado, reduz visivelmente os tempos de produção e, ao mesmo tempo, melhora a taxa de conclusão na primeira vez. A Alltrucks também utiliza o Alltrucks Process Compass de.

• Sem pré-diagnóstico: As encomendas são aceites sem se conhecer o âmbito real do trabalho, o que conduz a atrasos e a plataformas bloqueadas.
• Falta de controlo da capacidade: O capataz diz „Tragam o camião amanhã“, apesar de todas as plataformas estarem ocupadas.
• Peças não pré-encomendadas: A falta de peças sobresselentes é uma das razões mais comuns para períodos de inatividade prolongados nas oficinas de veículos comerciais.
• Faltam tempos de tampão: A utilização planeada de 100 % parece eficiente, mas conduz a efeitos de dominó em qualquer emergência.
• Não existe um circuito de retorno: Sem o pós-cálculo, os erros de planeamento são sistematicamente repetidos.

A programação profissional divide-se em seis fases claramente definidas. Em primeiro lugar, vem o pedido de prazo qualificado, seguido da verificação da capacidade e do planeamento prévio das peças. Segue-se o planeamento diário na noite anterior, o controlo em tempo real pelo programador e, finalmente, o pós-cálculo consistente. Cada etapa tem também responsabilidades claras, entradas definidas e resultados mensuráveis. A regra geral é, portanto: planear um máximo de 80 % da capacidade teórica - os restantes 20 % são a sua reserva de segurança.

Para a gestão das oficinas de veículos comerciais, os parceiros da Alltrucks confiam num ecossistema de software harmonizado que consiste em parcerias de serviços e nas soluções próprias da Alltrucks: Werbas (parceria de serviços) como um sistema de gestão de concessionários estabelecido com valores de mão de obra específicos para veículos comerciais e planeamento multiplataforma, bem como Reparar (parceria de serviços) para a ligação oficina-frota para manutenção e reparação, bem como o catálogo de peças Alltrucks Alltrucks VINcat para a identificação de peças de várias marcas através do VIN. Os factores decisivos neste caso são os valores de mão de obra específicos dos veículos comerciais (e não os valores convertidos dos automóveis), o planeamento multiplataforma, as interfaces com os grossistas de peças e a contabilidade, bem como a utilização móvel na plataforma - porque os mecânicos têm de poder atualizar o estado da encomenda através de um tablet.

Perspetiva prática: A qualidade da transferência entre o departamento de receção e a oficina é um dos factores mais subestimados da produtividade das encomendas. As encomendas com um pré-diagnóstico totalmente documentado (fotografia, códigos de avaria, descrição dos sintomas, lista de peças) são geralmente executadas com menos desvios entre os valores planeados e os valores reais do que as encomendas incompletas. As oficinas que estruturam ativamente a sua entrega ganham tempo produtivo sem aceitarem uma encomenda adicional. O investimento: um formulário de aceitação estruturado e uma breve formação para cada funcionário.

A realidade nas oficinas de veículos comerciais: às segundas-feiras a oficina está a transbordar, às quartas-feiras há cais vazios e às sextas-feiras à tarde ninguém quer o último trabalho. A flutuação na utilização da capacidade entre os dias mais movimentados e os mais fracos da semana é considerável em muitas empresas e também custa dinheiro. Por outro lado, suavizar o grau de utilização da capacidade e elevá-lo para um corredor-alvo realista gera vendas adicionais sem uma nova fase e sem novos clientes. Um corredor-alvo sensato é, portanto, cerca de 80 % do tempo produtivo disponível - acima disso, o planeamento entrará em colapso à primeira emergência.

Antes de se poder otimizar, é preciso medir - e medir corretamente. Três termos fazem parte do vocabulário obrigatório de qualquer gestor de oficina: Tempo de presença (por exemplo, 8 horas/dia), Tempo produtivo disponível (presença menos pausas, reuniões, tempos de preparação e limpeza - realisticamente 6-6,5 horas/dia) e Tempo de produção vendido (as horas facturadas ao cliente - o número real). O nível de produtividade deve, por conseguinte, ser de pelo menos 85 %.

• Alisamento durante a semana: Programação ativa para o meio/final da semana - possivelmente com descontos em períodos de tempo mais fracos.
• Misturar tipos de aplicação: Combinar reparações longas com trabalhos curtos para que as plataformas não fiquem bloqueadas durante todo o dia.
• Clientes da frota como âncoras de planeamento: Os contratos de manutenção com dias fixos são a utilização de base fiável da capacidade.
• Ajustamento sazonal: Vaga de inspeção geral (UE 2014/45) no quarto trimestre, mudança de pneus em outubro/Nov, férias de verão - planear com antecedência o pessoal e as peças.
• Ordens internas como enchimento de tampões: Veículos de oficina, manutenção de ferramentas, formação para horas de vazio inesperadas.
• Identificar os recursos com estrangulamentos: Muitas vezes, o estrangulamento não é a fase, mas um mecânico especializado ou um dispositivo de diagnóstico.
• Transparência em tempo real: Só se pode controlar o que se vê - o DMS digital com uma visão geral em tempo real é obrigatório.

Façamos as contas: 6 mecânicos × 6,5 horas produtivas equivalem a 39 horas facturáveis por dia. Com uma utilização de 70 %, são 27,3 horas vendidas, enquanto que com 82 % são 32,0 - uma diferença de cerca de 4,7 horas por dia. Com 22 dias úteis por mês, isto representa também cerca de 103 horas adicionais por mês, ou cerca de 1240 horas facturáveis ao longo do ano. No entanto, o valor-alvo realista para a sua empresa depende muito do mix de encomendas e da estrutura do pessoal.

Perspetiva prática: Em muitas oficinas, o número-chave „taxa de utilização da capacidade“ esconde, por si só, o verdadeiro fator de ineficiência: não é a taxa de ocupação dos palcos, mas a Realização da taxa horária. Na prática, uma proporção relevante das horas trabalhadas não pode ser facturada diretamente (garantia, retrabalho, tarefas internas, perda de pausas, tempos de preparação) - no entanto, o nível desta proporção depende muito da empresa. O ajustamento mais eficaz: revisão diária da folha de horas pelo diretor da oficina. Se analisar as horas não facturadas do dia todas as noites, pode identificar as causas recorrentes de perda em poucas semanas e abordá-las de forma direcionada.

O controlo da oficina não termina com processos e software, começa com o equipamento físico. O elevador é a peça central de qualquer oficina de camiões: Sem ele, a manutenção dos travões, o diagnóstico do chassis e as inspecções da parte inferior da carroçaria ficam paralisados. Ao mesmo tempo, é um dos investimentos de capital mais intensivo numa oficina de veículos comerciais - e altamente padronizado em termos de regulamentos. Quem planeia incorretamente ou ignora as obrigações de inspeção, imobiliza capital em tecnologia inadequada e arrisca-se a sofrer reclamações de responsabilidade. Os parceiros Alltrucks que pretendam competir com oficinas comparáveis neste domínio beneficiam das condições de parceiro em CV WESP devido à sua proximidade com o edifício de arranque da Knorr-Bremse.

• Elevador de carimbo (elevador de coluna): Norma no sector dos veículos comerciais. Capacidade de carga de 6,5 a 30 toneladas por ram, espaço livre completo sob a carroçaria. Ideal para trabalhos nos travões, eixos e escape - o teste estático do piso é obrigatório.
• Elevador de tesoura (plataforma elevatória): Estável, grande superfície de contacto, capacidade de carga de 10-40 toneladas. Especialmente para veículos comerciais pesados e autocarros - as variantes de piso inferior podem ser passadas por cima quando baixadas.
• Fossa subterrânea (fossa de trabalho): Solução mais antiga, capacidade de carga praticamente ilimitada. Regulamentação nacional rigorosa (baseada na UE 2009/104) em matéria de ventilação, iluminação e proteção contra quedas.

As plataformas elevatórias estão sujeitas a um conjunto abrangente de regras: A Diretiva da UE 2009/104 para a utilização segura do equipamento de trabalho é transposto para os regulamentos nacionais e estipula também inspecções regulares por uma pessoa competente (normalmente uma vez por ano). Além disso, existem regulamentos nacionais de segurança operacional (avaliação de riscos) e regulamentos adicionais específicos de cada país para componentes mecânicos, hidráulicos e eléctricos. Também se aplicam requisitos de qualificação adicionais aos trabalhos de alta tensão em camiões eléctricos. A inspeção anual por peritos é, portanto, um módulo de manutenção planeável para cada plataforma. Além disso, recomenda-se a realização de inspecções visuais trimestrais e de testes funcionais semestrais - tudo totalmente documentado no livro de registo de inspecções.

Um segundo elevador aumenta a produção de encomendas paralelas. Com uma utilização estável da capacidade e uma taxa horária padrão do mercado, um elevador de carimbos normalmente paga-se a si próprio no primeiro ou segundo ano de funcionamento - embora o momento exato dependa muito do mix de encomendas e da organização diária. Existem também efeitos indirectos: menos rejeições de encomendas, tempos de produção mais curtos, clientes da frota mais satisfeitos.

Perspetiva prática: As oficinas que pensam estrategicamente sobre a aquisição de elevadores, e não apenas numa perspetiva regulamentar, estão melhor posicionadas a longo prazo. A capacidade dos camiões electrónicos também já não é opcional: para Trabalhos em alta tensão aplicam-se regras de qualificação nacionais (derivadas da Diretiva 2009/104/CE), bem como normas internacionais para equipamento de moldes de alta tensão IEC 60364 e IEC 60900. Aqueles que compram convencionalmente, por outro lado, arriscam-se a um retrofit mais caro. Por conseguinte, há três critérios que ajudam em qualquer novo investimento: adequação HV, capacidade de atualização de software (interface CAN) e sincronização multieixos para configurações 8×4. Também se deve ter em conta os custos contínuos com peritos (organizações de testes aprovadas) como um item de manutenção fixo.