Perfeccionando el control del taller

Los tiempos de paso son la tabla de salvación de todo taller de vehículos industriales. Cada hora que un camión pasa innecesariamente en el taller le cuesta dinero al propietario de la flota, y a ti, en caso de duda, el siguiente trabajo. En la práctica, los talleres de vehículos industriales también pierden una parte importante de su tiempo de trabajo debido a tiempos de espera improductivos. Las causas típicas son piezas que faltan, diagnósticos no planificados y pedidos no preparados. Aquí es precisamente donde entra en juego la gestión estructurada del taller.

Inicialmente, se pueden identificar cinco medidas de la práctica del taller que tienen en común las empresas con plazos de entrega cortos.

• Prediagnóstico el día de la aceptación: Una comprobación rápida mediante una herramienta de diagnóstico directamente en la recepción del vehículo reduce las sorpresas posteriores en el proceso de pedido.
• Pide piezas con antelación: Pedir sistemáticamente las piezas antes de que lleguen reduce los retrasos causados por los tiempos de espera de las piezas de recambio.
• Completa la preparación del pedido: Todos los documentos, instrucciones de trabajo y herramientas especiales antes del recorrido de la plataforma: esto ahorra tiempo de preparación en la estación de producción.
• Planificación realista de la capacidad: Corredor objetivo en torno a 80 % de utilización en lugar de 100 % - el buffer para horas extra es obligatorio, no opcional.
• Control digital de órdenes: Estado en tiempo real, comunicación transparente con los clientes de la flota, escalado automatizado.

En primer lugar, define un SLA interno: escalas automáticamente cada pedido que se sobrepase en más de 2 horas del tiempo previsto: jefe de línea informado, cliente contactado proactivamente, plan alternativo activado. Esta única regla ayuda a que los excesos sean transparentes y se procesen de forma estructurada. Cero costes, ninguna herramienta nueva.

Perspectiva práctica: Una gestión estructurada del taller significa también un mantenimiento conforme a las normas: los conceptos y estrategias básicos regulan el mantenimiento del taller. DIN 31051 (Fundamentos del mantenimiento), mientras realizas la inspección pericial anual de las plataformas elevadoras de acuerdo con DIN EN 1493 (elevadores de vehículos) deben documentarse. Cualquiera que además ISO 9001 ya ha estructurado de todos modos la documentación del proceso. En concreto: un camión que llega por la mañana tendrá un informe de daños completo, incluidas las piezas necesarias, unas horas más tarde en los talleres bien organizados. Sin embargo, cuando esto no es posible, se pierde tiempo productivo por pedido. Por eso, estaremos encantados de discutir cómo se puede establecer un proceso de aceptación estructurado para tu propia empresa. Lo siguiente también se aplica a la conformidad de los ascensores Directiva 2009/104/CE para el uso seguro de los equipos de trabajo -transpuesta a las normativas nacionales- con inspecciones periódicas de expertos.

Para las empresas de transporte, el tiempo de inactividad de un vehículo industrial es uno de los ratios más caros de todos. El tiempo de inactividad no planificado suele durar bastante más que el mantenimiento programado. Esta diferencia es, por tanto, el mayor punto de partida para el taller. Los que trabajan activamente en ello también pasan de ser meros proveedores de servicios de reparación a socios de disponibilidad.

Un cálculo completo del tiempo de inactividad incluye los costes directos (reparación, remolque, vehículo de alquiler, costes de hotel para el conductor), así como los costes indirectos (pérdida de ingresos por día de inactividad, penalizaciones contractuales, daños a la reputación, costes de programación). En el sector también se subraya con regularidad que la avería de un camión articulado de largo recorrido puede suponer varias veces los costes de reparación puros por día, aunque los porcentajes exactos varían según el perfil de utilización. El punto económico: por día de inactividad se anula no sólo la reparación, sino todo el margen de contribución del vehículo.

Las causas más comunes de las averías imprevistas son bien conocidas en la práctica de los talleres: Problemas de frenos, postratamiento del motor y los gases de escape, defectos eléctricos, daños en los neumáticos y problemas de refrigeración y aire acondicionado. Una inspección a tiempo reconocería y, por tanto, evitaría una parte relevante de estas averías. Los términos básicos para diferenciar entre inspección, mantenimiento y reparación también definen DIN 31051 / DIN EN 13306.

• Ofrecer activamente programas de mantenimiento preventivo: Las ventanas de mantenimiento planificables reducen las entradas no programadas y hacen que las citas sean manejables para ambas partes.
• capacidad exprés diaria: Reserva 1-2 plazas de escenario para emergencias, horarios definidos de grabación y cierre.
• Haz acopio de piezas de repuesto críticas: Mantén regularmente disponibles las mejores piezas de tus propios datos de pedidos de los últimos 12 meses.
• Utilizar los datos telemáticos: Ponte en contacto con el cliente de forma proactiva en caso de códigos de error críticos: la disciplina suprema de la prevención del tiempo de inactividad.
• Comunicación transparente: Los breves informes de estado por SMS reducen el volumen de demanda y proporcionan fiabilidad de planificación al departamento de programación del cliente.

Perspectiva práctica: La reducción del tiempo de inactividad es principalmente un problema de datos, no de taller. Quienes analizan los datos telemáticos del FMS de sus clientes de flotas suelen reconocer los códigos de avería críticos (por ejemplo, sistema Adblue, EBS, válvula EGR) antes de que fallen realmente. Como resultado, puede ofrecer una cita programada en lugar de una parada por avería. Para emergencias 24/7, la red Alltrucks también ofrece Ayuda24 como servicio de averías; en cambio, los clientes de flotas con necesidades a más largo plazo pueden ponerse en contacto a través del Programa de flotas Alltrucks dirigido. Por eso, estaremos encantados de discutir qué módulo se adapta mejor a tu propio negocio. El cambio de papel de empresa de reparación reactiva a socio de disponibilidad activa también es un criterio de selección clave para los clientes de flotas; consulta también los análisis del sector europeo, por ejemplo de ACEA.

Una buena programación no empieza por la mañana, cuando llegan los camiones: empieza días antes, en cuanto se concierta la cita. A pesar de ello, muchas empresas de vehículos industriales siguen trabajando con pizarras manuscritas, pizarras blancas o listas de Excel, que se estropean como muy tarde a la tercera urgencia de la mañana. La planificación estructurada de pedidos, en cambio, acorta notablemente los tiempos de ejecución y mejora al mismo tiempo la tasa de finalización a la primera. Alltrucks también utiliza la Proceso Alltrucks Compass de.

• No hay diagnóstico previo: Se aceptan pedidos sin conocer el alcance real del trabajo, lo que provoca retrasos y plataformas bloqueadas.
• Falta la comprobación de capacidad: El capataz dice „Traed el camión mañana“, aunque todas las plataformas están ocupadas.
• Piezas no pre-pedidas: La falta de piezas de recambio es una de las razones más comunes de los tiempos de inactividad prolongados en los talleres de vehículos industriales.
• Faltan tiempos intermedios: La utilización planificada de 100 % parece eficiente, pero provoca efectos dominó en cualquier emergencia.
• No hay bucle de retroalimentación: Sin postcálculo, los errores de planificación se repiten sistemáticamente.

La programación profesional se divide en seis fases claramente definidas. Primero viene la consulta cualificada de plazos, seguida de la comprobación de capacidad y la planificación anticipada de piezas. A continuación, la planificación diaria la víspera, el control en directo por parte del programador y, por último, el postcálculo coherente. Cada paso tiene también responsabilidades claras, entradas definidas y salidas mensurables. Por tanto, la regla general es: planifica un máximo de 80 % de la capacidad teórica; las 20 % restantes son tu colchón de seguridad.

Los socios de Alltrucks confían en un ecosistema de software armonizado de asociaciones de servicios y soluciones propias de Alltrucks para la gestión de talleres de vehículos industriales: Werbas (asociación de servicios) como sistema de gestión de concesionarios establecido con valores de mano de obra específicos para vehículos comerciales y planificación multiplataforma, así como PleaseFix (asociación de servicio) para la conexión taller-flota para mantenimiento y reparación, así como el catálogo de piezas Alltrucks Alltrucks VINcat para la identificación de piezas entre marcas mediante el VIN. Los factores decisivos aquí son los valores de mano de obra específicos de los vehículos industriales (no los valores de los coches convertidos), la planificación multiplataforma, las interfaces con los mayoristas de piezas y la contabilidad, así como el uso móvil de la plataforma, porque los mecánicos deben poder actualizar el estado del pedido a través de una tableta.

Perspectiva práctica: La calidad del traspaso entre el departamento de recepción y el taller es uno de los factores más infravalorados para la productividad de los pedidos. Los pedidos con un prediagnóstico totalmente documentado (foto, códigos de avería, descripción de síntomas, lista de piezas) suelen ejecutarse con menos desviación entre los valores previstos y los reales que los pedidos incompletos. Los talleres que estructuran activamente su entrega recuperan tiempo productivo sin aceptar un pedido adicional. La inversión: un formulario de aceptación estructurado y una breve formación para cada empleado.

La realidad en los talleres de vehículos industriales: los lunes el taller está a rebosar, los miércoles las naves están vacías y los viernes por la tarde nadie quiere el último trabajo. La fluctuación en la utilización de la capacidad entre los días de mayor y menor actividad de la semana es considerable en muchas empresas, y además cuesta dinero. En cambio, suavizar el grado de utilización de la capacidad y elevarlo a un corredor objetivo realista genera ventas adicionales sin una nueva etapa y sin nuevos clientes. Por tanto, un corredor objetivo sensato se sitúa en torno al 80 % del tiempo productivo disponible; por encima de él, la planificación se colapsará a la primera emergencia.

Antes de poder optimizar, primero hay que medir, y medir correctamente. Tres términos forman parte del vocabulario obligatorio de todo jefe de taller: Tiempo de asistencia (por ejemplo, 8 horas/día), Tiempo productivo disponible (asistencia menos pausas, reuniones, tiempos de preparación y limpieza - siendo realistas, 6-6,5 horas/día) y Tiempo productivo vendido (las horas facturadas al cliente - la cifra dura). Por tanto, el nivel de productividad debe ser de al menos 85 %.

• Alisado en días laborables: Programación activa hacia la mitad/final de la semana, posiblemente con descuentos en las franjas horarias más débiles.
• Mezcla los tipos de aplicación: Combina reparaciones largas con trabajos cortos para que las plataformas no estén bloqueadas todo el día.
• Clientes de la flota como anclas de planificación: Los contratos de mantenimiento con días fijos son la base fiable de la utilización de la capacidad.
• Ajuste estacional: Oleada de inspecciones generales (UE 2014/45) en el cuarto trimestre, cambio de neumáticos en octubre/noviembre, vacaciones de verano: planifica con antelación el personal y las piezas.
• Órdenes internas como relleno del búfer: Vehículos de taller, mantenimiento de herramientas, formación para horas vacías imprevistas.
• Identifica los recursos cuello de botella: A menudo, el cuello de botella no es el escenario, sino un mecánico especializado o un aparato de diagnóstico.
• Transparencia en tiempo real: Sólo puedes controlar lo que ves: es obligatorio un DMS digital con una visión general en directo.

Hagamos cuentas: 6 mecánicos × 6,5 horas productivas equivalen a 39 horas facturables al día. Con una utilización de 70 %, son 27,3 horas facturadas, mientras que con 82 % son 32,0: una diferencia de unas 4,7 horas al día. Con 22 días laborables al mes, eso supone también unas 103 horas adicionales al mes, o unas 1.240 horas facturables a lo largo del año. Sin embargo, qué valor objetivo es realista para tu propia empresa depende en gran medida de la mezcla de pedidos y de la estructura de personal.

Perspectiva práctica: En muchos talleres, la cifra clave „tasa de utilización de la capacidad“ enmascara por sí sola el verdadero motor de la ineficacia: no es la tasa de ocupación del escenario, sino la Realización de la tarifa horaria. En la práctica, una proporción relevante de las horas trabajadas no puede facturarse directamente (garantía, retrabajo, tareas internas, pérdida de descansos, tiempos de preparación); sin embargo, la magnitud de esta proporción depende en gran medida de la empresa. El ajuste más eficaz: la revisión diaria de las hojas de horas por el jefe de taller. Si analizas las horas del día no contabilizadas cada tarde, podrás identificar las causas recurrentes de pérdida en pocas semanas y abordarlas de forma específica.

El control del taller no termina con los procesos y el software, sino que empieza con el equipamiento físico. El elevador es la pieza central de todo taller de camiones: Sin él, el mantenimiento de los frenos, el diagnóstico del chasis y las inspecciones de los bajos se paralizan. Al mismo tiempo, es una de las inversiones más intensivas en capital de un taller de vehículos industriales, y está muy normalizado en términos de normativa. Quien planifica mal o ignora las obligaciones de inspección, invierte capital en tecnología inadecuada y se arriesga a reclamaciones de responsabilidad. Los socios de Alltrucks que quieran competir con talleres comparables en este campo se benefician de las condiciones de socio en CV WESP debido a su proximidad al edificio de puesta en marcha de Knorr-Bremse.

• Sello elevador (columna elevadora): Estándar en el sector de los vehículos industriales. Capacidad de carga de 6,5-30 toneladas por carnero, espacio libre completo en los bajos. Ideal para trabajos en frenos, ejes y escapes - es obligatorio realizar pruebas estáticas en el suelo.
• Elevador de tijera (plataforma elevadora): Estable, gran superficie de contacto, capacidad de carga de 10-40 toneladas. Especialmente para vehículos industriales pesados y autobuses: las variantes bajo el suelo pueden pasar por encima cuando están bajadas.
• Fosa bajo el suelo (fosa de trabajo): Solución más antigua, capacidad de carga prácticamente ilimitada. Normativa nacional estricta (basada en la UE 2009/104) sobre ventilación, iluminación y protección contra caídas.

Las plataformas elevadoras están sujetas a un amplio conjunto de normas: El Directiva 2009/104/CE para el uso seguro de los equipos de trabajo se transpone a las normativas nacionales y también estipula inspecciones periódicas por parte de una persona competente (normalmente una vez al año). Además, existen normativas nacionales de seguridad operativa (evaluación de riesgos) y normativas adicionales específicas de cada país para los componentes mecánicos, hidráulicos y eléctricos. También se aplican requisitos de cualificación adicionales a los trabajos de alta tensión en camiones eléctricos. La inspección anual por expertos es, por tanto, un módulo de mantenimiento planificable para cada plataforma. Además, se recomiendan inspecciones visuales trimestrales y pruebas de funcionamiento semestrales, todo ello totalmente documentado en el cuaderno de inspección.

Un segundo elevador aumenta el rendimiento de los pedidos paralelos. Con una utilización estable de la capacidad y una tarifa horaria estándar de mercado, un elevador de sellos suele amortizarse en el primer o segundo año de funcionamiento, aunque el momento exacto depende mucho de la combinación de pedidos y de la organización diaria. También hay efectos indirectos: menos rechazos de pedidos, tiempos de producción más cortos, clientes de flota más satisfechos.

Perspectiva práctica: Los talleres que piensen estratégicamente sobre la adquisición de ascensores, y no sólo desde el punto de vista normativo, estarán mejor situados a largo plazo. La capacidad de las carretillas elevadoras ya no es opcional: para Trabajos de alta tensión se aplican las normas nacionales de cualificación (derivadas de la UE 2009/104), así como las normas internacionales para equipos de moldes de alta tensión IEC 60364 y IEC 60900. Los que compran de forma convencional, en cambio, se arriesgan a un reequipamiento más caro. Por lo tanto, hay tres criterios que ayudan en cualquier nueva inversión: idoneidad para AT, capacidad de actualización del software (interfaz CAN) y sincronización multieje para configuraciones 8×4. También debes tener en cuenta los costes continuos de los expertos (organizaciones de pruebas homologadas) como una partida fija de mantenimiento.