Perfezionare il controllo dell'officina

I tempi di lavorazione sono l'ancora di salvezza di ogni officina di veicoli commerciali. Ogni ora che un camion trascorre inutilmente in officina costa al proprietario della flotta e a voi, in caso di dubbio, il lavoro successivo. In pratica, le officine di veicoli commerciali perdono una quantità significativa di tempo di lavoro a causa di tempi di attesa improduttivi. Le cause tipiche sono i pezzi mancanti, le diagnosi non pianificate e gli ordini non preparati. È proprio qui che entra in gioco una gestione strutturata dell'officina.

Inizialmente, dalla pratica di laboratorio si possono individuare cinque misure che accomunano le aziende con tempi di consegna brevi.

• Pre-diagnosi il giorno dell'accettazione: Un rapido controllo con uno strumento diagnostico direttamente al ricevimento del veicolo riduce le sorprese in fase di ordine.
• Pre-ordine dei pezzi: Ordinare sistematicamente i pezzi prima che arrivino riduce i ritardi negli ordini causati dai tempi di attesa per i pezzi di ricambio.
• Preparazione completa dell'ordine: Tutti i documenti, le istruzioni di lavoro e gli strumenti speciali prima dell'esecuzione della piattaforma: in questo modo si risparmiano i tempi di allestimento nella stazione di produzione.
• Pianificazione realistica della capacità: Corridoio obiettivo intorno a 80 % di utilizzo invece di 100 % - il buffer per gli straordinari è obbligatorio, non opzionale.
• Controllo digitale degli ordini: Stato in tempo reale, comunicazione trasparente con i clienti della flotta, escalation automatizzata.

In primo luogo, definite uno SLA interno: ogni ordine che supera di oltre 2 ore il tempo previsto viene automaticamente sottoposto a escalation - il responsabile di linea viene informato, il cliente viene contattato in modo proattivo, viene attivato un piano alternativo. Questa sola regola aiuta a rendere trasparenti gli sforamenti e a gestirli in modo strutturato. Zero costi, nessun nuovo strumento.

Approfondimento pratico: Gestione strutturata dell'officina significa anche manutenzione conforme agli standard: i concetti e le strategie di base regolano la manutenzione dell'officina. DIN 31051 (Fondamenti di manutenzione), mentre si esegue l'ispezione annuale di esperti delle piattaforme di sollevamento in conformità a DIN EN 1493 (sollevatori di veicoli) devono essere documentati. Chiunque, in aggiunta ISO 9001 ha comunque già strutturato la documentazione del processo. In termini concreti: un camion che arriva al mattino avrà un rapporto completo sui danni, compreso il fabbisogno di ricambi, poche ore dopo in officine ben organizzate. Dove questo non è possibile, tuttavia, si perde tempo produttivo per ogni ordine. Saremo quindi lieti di discutere come impostare un processo di accettazione strutturato per la vostra azienda. Quanto segue si applica anche alla conformità degli ascensori Direttiva UE 2009/104 per l'uso sicuro delle attrezzature di lavoro - recepito nelle normative nazionali - con ispezioni periodiche da parte di esperti.

Per le aziende di trasporto, il tempo di fermo di un veicolo commerciale è una delle cifre più costose in assoluto. I fermi macchina non programmati durano di solito molto di più della manutenzione programmata. Questa differenza è quindi il punto di partenza più importante per l'officina. Coloro che lavorano attivamente su di essa passano da semplici fornitori di servizi di riparazione a partner di disponibilità.

Un calcolo completo dei tempi di fermo comprende sia i costi diretti (riparazione, traino, noleggio del veicolo, costi di albergo per l'autista) sia i costi indiretti (perdita di fatturato per ogni giorno di fermo, penali contrattuali, danni alla reputazione, costi di programmazione). Nel settore, inoltre, si sottolinea regolarmente che il guasto di un autoarticolato a lunga percorrenza può causare costi di riparazione puramente giornalieri più volte superiori, anche se le percentuali esatte variano a seconda del profilo di impiego. Il punto economico: per ogni giorno di fermo, non solo la riparazione ma anche l'intero margine di contribuzione del veicolo viene annullato.

Le cause più comuni dei guasti non programmati sono ben note nella pratica delle officine: Problemi ai freni, al motore e al post-trattamento dei gas di scarico, difetti elettrici, danni ai pneumatici e problemi di raffreddamento e climatizzazione. Un'ispezione tempestiva consentirebbe di riconoscere e quindi prevenire una parte rilevante di questi guasti. I termini di base per distinguere tra ispezione, manutenzione e riparazione definiscono inoltre DIN 31051 / DIN EN 13306.

• Offrire attivamente programmi di manutenzione preventiva: Le finestre di manutenzione pianificabili riducono gli ingressi non programmati e rendono gli appuntamenti gestibili per entrambe le parti.
• capacità espressa giornaliera: Riservare 1-2 posti sul palco per le emergenze, gli orari di registrazione e di chiusura definiti.
• Fate scorta di pezzi di ricambio critici: Tenete regolarmente a disposizione i pezzi migliori dei vostri ordini degli ultimi 12 mesi.
• Utilizzo dei dati telematici: Contattare proattivamente il cliente in caso di codici di errore critici: la disciplina suprema della prevenzione dei tempi di inattività.
• Comunicazione trasparente: Brevi rapporti di stato via SMS riducono il volume della domanda e danno al reparto di pianificazione del cliente la sicurezza della pianificazione.

Approfondimento pratico: La riduzione dei tempi di inattività è principalmente un problema di dati, non di officina. Chi analizza i dati telematici FMS dei propri clienti flotta spesso riconosce i codici di guasto critici (ad esempio, sistema Adblue, EBS, valvola EGR) prima che si guastino effettivamente. Di conseguenza, può offrire un appuntamento programmato invece di una sosta per guasto. Per le emergenze 24 ore su 24, 7 giorni su 7, la rete Alltrucks offre inoltre Assist24 come servizio di assistenza; i clienti della flotta con esigenze a lungo termine, invece, possono essere contattati attraverso il sito web Programma flotta Alltrucks indirizzato. Saremo quindi lieti di discutere il modulo più adatto alla vostra attività. Il cambiamento di ruolo da società di riparazione reattiva a partner attivo per la disponibilità è anche un criterio di scelta fondamentale per i clienti delle flotte - si vedano anche le analisi del settore europeo, ad esempio quelle di ACEA.

Una buona programmazione non inizia la mattina all'arrivo dei camion, ma giorni prima, non appena viene fissato l'appuntamento. Ciononostante, molte aziende di veicoli commerciali lavorano ancora con tabelle scritte a mano, lavagne o elenchi Excel, che si rompono al più tardi alla terza emergenza del mattino. La pianificazione strutturata degli ordini, invece, accorcia notevolmente i tempi di lavorazione e, allo stesso tempo, migliora il tasso di completamento al primo colpo. Alltrucks utilizza anche il Processo Alltrucks Compass da.

• Nessuna pre-diagnosi: Gli ordini vengono accettati senza conoscere l'effettiva portata del lavoro, con conseguenti sforamenti dei tempi e piattaforme bloccate.
• Manca il controllo della capacità: Il caposquadra dice „Portate il camion domani“, anche se tutte le piattaforme sono occupate.
• Parti non preordinate: La mancanza di pezzi di ricambio è una delle ragioni più comuni dei lunghi tempi di inattività delle officine di veicoli commerciali.
• Mancano i tempi del buffer: 100 % L'utilizzo pianificato sembra efficiente, ma porta a effetti domino in qualsiasi emergenza.
• Nessun ciclo di feedback: Senza il post-calcolo, gli errori di pianificazione si ripetono sistematicamente.

La programmazione professionale è suddivisa in sei fasi ben definite. La prima è la richiesta di scadenze qualificate, seguita dal controllo della capacità e dalla pianificazione anticipata dei pezzi. Seguono la pianificazione giornaliera la sera prima, il controllo in tempo reale da parte dello scheduler e, infine, un coerente post-calcolo. Ogni fase ha inoltre responsabilità chiare, input definiti e risultati misurabili. La regola empirica è quindi: pianificare un massimo di 80 % della capacità teorica - i restanti 20 % sono il vostro cuscinetto di sicurezza.

Per la gestione delle officine di veicoli commerciali, i partner Alltrucks si affidano a un ecosistema software armonizzato composto da partnership di servizio e soluzioni proprie di Alltrucks: Werbas (partnership di servizio) come sistema consolidato di gestione dei concessionari con valori di manodopera specifici per i veicoli commerciali e pianificazione multipiattaforma, nonché Per favore, correggi (service partnership) per il collegamento officina-flotta per la manutenzione e la riparazione, nonché il catalogo ricambi Alltrucks Tutti i camion VINcat per l'identificazione dei ricambi cross-brand tramite VIN. I fattori decisivi sono i valori di manodopera specifici per i veicoli commerciali (non i valori delle auto convertite), la pianificazione multipiattaforma, le interfacce con i grossisti di ricambi e la contabilità, nonché l'utilizzo mobile della piattaforma, perché i meccanici devono essere in grado di aggiornare lo stato degli ordini tramite tablet.

Approfondimento pratico: La qualità del passaggio di consegne tra il reparto di ricevimento e l'officina è uno dei fattori più sottovalutati per la produttività degli ordini. Gli ordini con una pre-diagnosi completamente documentata (foto, codici di guasto, descrizione dei sintomi, elenco dei pezzi) in genere presentano uno scarto minore tra i valori pianificati e quelli effettivi rispetto agli ordini incompleti. Le officine che strutturano attivamente la consegna guadagnano tempo produttivo senza accettare un ordine aggiuntivo. L'investimento: un modulo di accettazione strutturato e una breve formazione per ogni dipendente.

La realtà nelle officine di veicoli commerciali: l'officina è stracolma il lunedì, le piattaforme sono vuote il mercoledì e nessuno vuole l'ultimo lavoro il venerdì pomeriggio. La fluttuazione dell'utilizzo della capacità tra i giorni più intensi e quelli più deboli della settimana è notevole in molte aziende e ha anche un costo. L'appianamento del grado di utilizzo della capacità produttiva e il suo innalzamento verso un corridoio obiettivo realistico, invece, generano un fatturato aggiuntivo senza un nuovo stadio e senza nuovi clienti. Un corridoio obiettivo ragionevole è quindi circa l'80 % del tempo produttivo disponibile: al di sopra di questo valore, la pianificazione crolla alla prima emergenza.

Prima di ottimizzare, è necessario misurare, e misurare correttamente. Tre termini fanno parte del vocabolario obbligatorio di ogni responsabile di officina: Tempo di presenza (ad esempio, 8 ore al giorno), Tempo produttivo disponibile (presenza meno pause, riunioni, tempi di allestimento e pulizia - realisticamente 6-6,5 ore al giorno) e Tempo produttivo venduto (le ore fatturate al cliente - la cifra fissa). Il livello di produttività dovrebbe quindi essere di almeno 85 %.

• Lisciatura nei giorni feriali: Programmazione attiva verso la metà/fine della settimana, eventualmente con sconti nelle fasce orarie più deboli.
• Mescolare i tipi di applicazione: Combinare riparazioni lunghe con lavori brevi, in modo da non bloccare le piattaforme per tutto il giorno.
• I clienti della flotta come ancore di pianificazione: I contratti di manutenzione con giorni fissi sono la base affidabile per l'utilizzo della capacità.
• Regolazione stagionale: L'ondata di ispezioni generali (UE 2014/45) nel quarto trimestre, il cambio dei pneumatici a ottobre/novembre, le vacanze estive: pianificare in anticipo il personale e i ricambi.
• Ordini interni come riempimento del buffer: Veicoli da officina, manutenzione degli attrezzi, formazione per ore vuote impreviste.
• Identificare le risorse che fanno da collo di bottiglia: Spesso il collo di bottiglia non è lo stadio, ma un meccanico specializzato o un dispositivo diagnostico.
• Trasparenza in tempo reale: È possibile controllare solo ciò che si vede: un DMS digitale con una panoramica in tempo reale è obbligatorio.

Facciamo i conti: 6 meccanici × 6,5 ore produttive equivalgono a 39 ore fatturabili al giorno. Con un utilizzo di 70 %, sono 27,3 ore vendute, mentre con 82 % sono 32,0 - una differenza di circa 4,7 ore al giorno. Con 22 giorni lavorativi al mese, si tratta di circa 103 ore aggiuntive al mese, ovvero circa 1.240 ore fatturabili nell'arco dell'anno. Tuttavia, il valore target realistico per la vostra azienda dipende in larga misura dal mix di ordini e dalla struttura del personale.

Approfondimento pratico: In molte officine, il solo dato chiave del „tasso di utilizzo della capacità“ nasconde il vero motore dell'inefficienza: non è il tasso di occupazione del palcoscenico, bensì la Realizzazione della tariffa oraria. In pratica, una parte rilevante delle ore lavorate non può essere fatturata direttamente (garanzia, rilavorazioni, compiti interni, perdita di pause, tempi di allestimento); l'entità di questa percentuale, tuttavia, dipende molto dall'azienda. L'aggiustamento più efficace è la revisione giornaliera dei timesheet da parte del responsabile dell'officina. Se si analizzano ogni sera le ore non fatturate della giornata, è possibile identificare le cause ricorrenti di perdita nel giro di poche settimane e affrontarle in modo mirato.

Il controllo dell'officina non si esaurisce con i processi e il software, ma inizia con l'attrezzatura fisica. Il sollevatore è il fulcro di ogni officina di autocarri: Senza di esso, la manutenzione dei freni, la diagnostica del telaio e le ispezioni del sottoscocca si fermano. Allo stesso tempo, è uno degli investimenti a maggiore intensità di capitale in un'officina di veicoli commerciali e altamente standardizzato in termini di normative. Chi pianifica in modo errato o ignora gli obblighi di ispezione immobilizza il capitale in una tecnologia inadeguata e rischia di incorrere in richieste di risarcimento. I partner di Alltrucks che desiderano competere con officine analoghe in questo settore beneficiano delle condizioni di partner di CV WESP per la sua vicinanza all'edificio di avviamento della Knorr-Bremse.

• Sollevamento del timbro (sollevamento della colonna): Standard nel settore dei veicoli commerciali. Capacità di carico da 6,5 a 30 tonnellate per slittone, spazio completo nel sottoscocca. Ideale per lavori su freni, assali e scarichi - il test statico del pavimento è obbligatorio.
• Ascensore a forbice (piattaforma elevatrice): Stabile, ampia superficie di contatto, capacità di carico di 10-40 tonnellate. Specialmente per veicoli commerciali pesanti e autobus - le varianti sotto il pavimento possono essere calpestate quando sono abbassate.
• Fossa di lavoro (fossa di lavoro): Soluzione più vecchia, capacità di carico praticamente illimitata. Norme nazionali rigorose (basate sull'UE 2009/104) per la ventilazione, l'illuminazione e la protezione anticaduta.

Le piattaforme di sollevamento sono soggette a un'ampia serie di norme: le Direttiva UE 2009/104 per l'uso sicuro delle attrezzature di lavoro è recepito nelle normative nazionali e prevede anche ispezioni periodiche da parte di una persona competente (in genere ogni anno). Inoltre, esistono regolamenti nazionali sulla sicurezza operativa (valutazione dei rischi) e regolamenti aggiuntivi specifici per paese per i componenti meccanici, idraulici ed elettrici. Ulteriori requisiti di qualificazione si applicano anche ai lavori ad alta tensione su autocarri elettrici. L'ispezione annuale degli esperti è quindi un modulo di manutenzione pianificabile per ogni piattaforma. Inoltre, si raccomandano ispezioni visive trimestrali e test funzionali semestrali, tutti completamente documentati nel registro delle ispezioni.

Un secondo lift aumenta la produzione di ordini paralleli. Con un utilizzo stabile della capacità e una tariffa oraria standard di mercato, un timbracartellino si ripaga in genere entro il primo o il secondo anno di funzionamento, anche se i tempi esatti dipendono molto dal mix di ordini e dall'organizzazione giornaliera. Ci sono anche effetti indiretti: meno rifiuti di ordini, tempi di lavorazione più brevi, clienti del parco macchine più soddisfatti.

Approfondimento pratico: Le officine che pensano in modo strategico all'acquisto di carrelli elevatori, piuttosto che in termini puramente normativi, sono meglio posizionate a lungo termine. Anche la capacità dei carrelli elettrici non è più opzionale: per Lavoro ad alta tensione si applicano le norme di qualificazione nazionali (derivate dall'UE 2009/104) e gli standard internazionali per le attrezzature per stampi HV IEC 60364 e IEC 60900. Chi acquista in modo convenzionale, invece, rischia un retrofit più costoso. Tre criteri sono quindi utili per qualsiasi nuovo investimento: l'idoneità HV, la capacità di aggiornamento del software (interfaccia CAN) e la sincronizzazione multiasse per configurazioni 8×4. È inoltre necessario considerare i costi degli esperti in corso d'opera (organizzazioni di collaudo approvate) come una voce di manutenzione fissa.