Perfecționarea controlului atelierului

Timpii de execuție sunt linia de plutire a fiecărui atelier de vehicule comerciale. Fiecare oră pe care un camion o petrece inutil în atelier îl costă bani pe proprietarul parcului auto - și pe dumneavoastră, în caz de îndoială, următorul loc de muncă. În practică, atelierele de vehicule comerciale pierd, de asemenea, o cantitate semnificativă din timpul lor de lucru din cauza timpilor de așteptare neproductivi. Cauzele tipice sunt piesele lipsă, diagnosticele neplanificate și comenzile nepregătite. Tocmai aici intervine gestionarea structurată a atelierelor.

Inițial, cinci măsuri pot fi identificate din practica de atelier pe care companiile cu termene de execuție scurte le au în comun.

• Pre-diagnostic în ziua acceptării: O verificare rapidă cu ajutorul unui instrument de diagnosticare direct la recepția vehiculului reduce surprizele ulterioare în procesul de comandă.
• Precomandă piese: Dacă comandați în mod sistematic piesele înainte ca acestea să sosească, reduceți întârzierile în comenzi cauzate de timpii de așteptare pentru piesele de schimb.
• Pregătirea completă a comenzii: Toate documentele, instrucțiunile de lucru și uneltele speciale înainte de execuția platformei - acest lucru economisește timp de configurare la stația de producție.
• Planificarea realistă a capacității: Utilizarea coridorului țintă în jur de 80 % în loc de 100 % - amortizorul pentru orele suplimentare este obligatoriu, nu opțional.
• Controlul digital al comenzilor: Stare în timp real, comunicare transparentă cu clienții flotei, escaladare automată.

În primul rând, definiți un SLA intern: escaladați automat fiecare comandă care depășește cu mai mult de 2 ore timpul planificat - informați managerul de linie, contactați clientul în mod proactiv, activați planul alternativ. Această singură regulă vă ajută să transparentizați depășirile și să le procesați într-un mod structurat. Costuri zero, niciun instrument nou.

Perspective practice: Gestionarea structurată a atelierului înseamnă, de asemenea, întreținere conformă cu standardele: conceptele și strategiile de bază reglementează întreținerea atelierului. DIN 31051 (Principiile de bază ale întreținerii), în timp ce efectuați inspecția anuală de specialitate a platformelor de ridicare în conformitate cu DIN EN 1493 (ascensoare pentru vehicule) trebuie să fie documentate. Orice persoană care, în plus ISO 9001 a structurat oricum deja documentația procesului. Concret: în atelierele bine organizate, un camion care sosește dimineața va avea, câteva ore mai târziu, un raport complet de daune, inclusiv necesarul de piese. Totuși, acolo unde acest lucru nu este posibil, se pierde timp productiv pentru fiecare comandă. Prin urmare, suntem bucuroși să discutăm despre modul în care poate fi stabilit un proces de acceptare structurat pentru propria dvs. afacere. Următoarele se aplică, de asemenea, pentru conformitatea ascensoarelor Directiva UE 2009/104 pentru utilizarea în siguranță a echipamentelor de lucru - transpuse în reglementările naționale - cu inspecții periodice ale experților.

Pentru companiile de transport, perioada de nefuncționare a unui vehicul comercial este una dintre cele mai costisitoare cifre cheie. Timpul de inactivitate neplanificat durează de obicei mult mai mult decât întreținerea programată. Această diferență este, prin urmare, cel mai mare punct de plecare pentru atelier. Cei care lucrează activ la aceasta trec, de asemenea, de la statutul de simpli furnizori de servicii de reparații la cel de parteneri de disponibilitate.

Un calcul complet al timpului de nefuncționare include costuri directe (reparații, remorcare, închiriere vehicul, costuri de hotel pentru șofer), precum și costuri indirecte (pierderi de venituri pe zi de nefuncționare, penalități contractuale, daune aduse reputației, costuri de planificare). De asemenea, în industrie se subliniază în mod regulat faptul că defectarea unui camion articulat pe distanțe lungi poate genera costuri de reparație de câteva ori mai mari pe zi - deși ratele exacte variază în funcție de profilul de utilizare. Aspectul economic: pentru fiecare zi de nefuncționare, se anulează nu numai reparația, ci și întreaga marjă de contribuție a vehiculului.

Cele mai frecvente cauze ale defecțiunilor neplanificate sunt bine cunoscute din practica de atelier: Probleme de frânare, motor și posttratarea gazelor de eșapament, defecțiuni electrice, deteriorarea pneurilor și probleme de răcire și aer condiționat. O inspecție efectuată la timp ar permite recunoașterea și, prin urmare, prevenirea unei părți importante a acestor defecțiuni. Termenii de bază pentru diferențierea între inspecție, întreținere și reparație definesc, de asemenea DIN 31051 / DIN EN 13306.

• Oferiți în mod activ programe de întreținere preventivă: Ferestrele de întreținere planificabile reduc intrările neprogramate și fac programările ușor de gestionat pentru ambele părți.
• capacitate expresă zilnică: Rezervați 1-2 locuri pe scenă pentru situații de urgență, ore de înregistrare și de închidere definite.
• Aprovizionați-vă cu piese de schimb esențiale: Țineți la dispoziție în mod regulat piese de top din propriile date privind comenzile din ultimele 12 luni.
• Utilizarea datelor telematice: Contactarea proactivă a clientului în cazul codurilor de eroare critice - disciplina supremă de prevenire a perioadelor de inactivitate.
• Comunicare transparentă: Rapoartele scurte de stare prin SMS reduc volumul de cereri și oferă departamentului de planificare al clientului siguranță în planificare.

Perspective practice: Reducerea timpilor morți este în primul rând o problemă de date, nu o problemă de atelier. Cei care analizează datele telematice FMS ale clienților flotei lor recunosc adesea codurile de defecțiune critice (de exemplu, sistemul Adblue, EBS, supapa EGR) înainte ca acestea să se defecteze efectiv. Ca urmare, poate oferi o întâlnire programată în loc de o oprire de avarie. Pentru urgențe 24/7, rețeaua Alltrucks oferă, de asemenea Asistență24 pe de altă parte, clienții flotelor cu nevoi pe termen mai lung pot fi contactați prin intermediul Programul flotei Alltrucks adresate. Prin urmare, suntem bucuroși să discutăm despre modul care se potrivește activității dumneavoastră. Schimbarea rolului de la o companie de reparații reactivă la un partener de disponibilitate activă este, de asemenea, un criteriu cheie de selecție pentru clienții de flote - a se vedea, de asemenea, analizele industriei europene, de exemplu din ACEA.

O planificare bună nu începe dimineața, când sosesc camioanele - începe cu câteva zile înainte, de îndată ce se face programarea. În ciuda acestui fapt, multe companii producătoare de vehicule comerciale încă lucrează cu panouri scrise de mână, tablouri albe sau liste Excel, care se destramă cel târziu la a treia urgență a dimineții. Pe de altă parte, planificarea structurată a comenzilor scurtează vizibil timpii de procesare și îmbunătățește, în același timp, rata de finalizare la prima comandă. Alltrucks utilizează, de asemenea Alltrucks Process Compass de la.

• Nu există prediagnostic: Comenzile sunt acceptate fără a se cunoaște scopul real al lucrării, ceea ce duce la depășiri de timp și platforme blocate.
• Lipsește verificarea capacității: Șeful de echipă spune „Aduceți camionul mâine“, chiar dacă toate platformele sunt ocupate.
• Piese care nu au fost comandate în prealabil: Lipsa pieselor de schimb este unul dintre cele mai frecvente motive pentru opririle prelungite în atelierele de vehicule comerciale.
• Timpii tampon lipsesc: Utilizarea planificată 100 % pare eficientă, dar conduce la efecte de domino în orice situație de urgență.
• Nu există o buclă de feedback: Fără postcalculare, erorile de planificare se repetă sistematic.

Programarea profesională este împărțită în șase faze clar definite. Mai întâi vine solicitarea calificată a termenului limită, urmată de verificarea capacității și planificarea în avans a pieselor. Urmează planificarea zilnică cu o seară înainte, controlul live de către planificator și, în final, postcalculul consecvent. Fiecare etapă are, de asemenea, responsabilități clare, intrări definite și rezultate măsurabile. Prin urmare, regula de bază este următoarea: planificați maximum 80 % din capacitatea teoretică - cele 20 % rămase reprezintă amortizorul de siguranță.

Pentru gestionarea atelierelor de vehicule comerciale, partenerii Alltrucks se bazează pe un ecosistem software armonizat format din parteneriate de servicii și soluții proprii Alltrucks: Werbas (parteneriat de servicii) ca sistem de management al dealerilor cu valori ale forței de muncă specifice vehiculelor comerciale și planificare multi-platformă, precum și Te rogFix (parteneriat de servicii) pentru legătura dintre atelier și flotă pentru întreținere și reparații, precum și catalogul de piese Alltrucks Alltrucks VINcat pentru identificarea pieselor de schimb între mărci prin VIN. Factorii decisivi în acest caz sunt valorile forței de muncă specifice vehiculelor comerciale (nu valorile mașinilor convertite), planificarea pe mai multe platforme, interfețele cu angrosiștii de piese și cu contabilitatea, precum și utilizarea mobilă a platformei - deoarece mecanicii trebuie să poată actualiza starea comenzii prin intermediul tabletei.

Perspective practice: Calitatea predării între departamentul de recepție și atelier este unul dintre cei mai subestimați factori de productivitate a comenzilor. Comenzile cu prediagnostic complet documentat (fotografie, coduri de defecțiune, descrierea simptomelor, lista de piese) se execută în general cu o abatere mai mică între valorile planificate și cele reale decât comenzile incomplete. Atelierele care își structurează activ predarea comenzii recâștigă timp productiv fără a accepta o comandă suplimentară. Investiția: un formular de acceptare structurat și o scurtă formare pentru fiecare angajat.

Realitatea în atelierele de vehicule comerciale: atelierul este plin lunea, platformele sunt goale miercurea și nimeni nu dorește ultima lucrare vineri după-amiaza. Fluctuația utilizării capacității între zilele cele mai aglomerate și cele mai slabe ale săptămânii este considerabilă în multe întreprinderi și, de asemenea, costă bani. Pe de altă parte, atenuarea gradului de utilizare a capacității și creșterea acestuia la un coridor țintă realist generează vânzări suplimentare fără o nouă etapă și fără noi clienți. Prin urmare, un coridor țintă rezonabil este de aproximativ 80 % din timpul productiv disponibil - peste această valoare, planificarea va eșua la prima urgență.

Înainte de a optimiza, trebuie mai întâi să măsurați - și să măsurați corect. Trei termeni fac parte din vocabularul obligatoriu al oricărui șef de atelier: Timpul de prezență (de exemplu, 8 ore/zi), Timp productiv disponibil (prezență minus pauze, întâlniri, timp de instalare și curățare - în mod realist 6-6,5 ore/zi) și Timp productiv vândut (orele facturate clientului - cifra exactă). Prin urmare, nivelul de productivitate ar trebui să fie de cel puțin 85 %.

• Netezirea în zilele lucrătoare: Programare activă spre mijlocul/ sfârșitul săptămânii - eventual cu reduceri în ferestrele de timp mai slabe.
• Amestecați tipurile de aplicații: Combinați reparațiile lungi cu lucrările scurte, astfel încât platformele să nu fie blocate toată ziua.
• Clienții flotei ca ancore de planificare: Contractele de întreținere cu zile fixe reprezintă utilizarea de bază fiabilă a capacității.
• Ajustarea sezonieră: Val de inspecții generale (UE 2014/45) în T4, schimbarea anvelopelor în octombrie/noiembrie, vacanța de vară - planificați din timp personalul și piesele.
• Comenzile interne ca umplutură tampon: Vehicule de atelier, întreținerea uneltelor, formare pentru orele de lucru neașteptate.
• Identificarea resurselor cu blocaje: Adesea, blocajul nu este etapa, ci un mecanic specializat sau un dispozitiv de diagnosticare.
• Transparență în timp real: Puteți controla doar ceea ce vedeți - DMS digital cu o prezentare generală în timp real este obligatoriu.

Să facem calculele: 6 mecanici × 6,5 ore productive echivalează cu 39 de ore facturabile pe zi. La o utilizare de 70 %, aceasta înseamnă 27,3 ore vândute, în timp ce la 82 % este 32,0 - o diferență de aproximativ 4,7 ore pe zi. Cu 22 de zile lucrătoare pe lună, aceasta înseamnă, de asemenea, aproximativ 103 ore suplimentare pe lună, sau aproximativ 1 240 de ore facturabile pe parcursul anului. Cu toate acestea, valoarea țintă care este realistă pentru propria dvs. companie depinde în mare măsură de mixul de comenzi și de structura personalului.

Perspective practice: În multe ateliere, cifra-cheie „rata de utilizare a capacității“ maschează adevăratul factor de ineficiență: nu este vorba de rata de ocupare a scenei, ci de Realizarea tarifului orar. În practică, o proporție relevantă a orelor lucrate nu poate fi facturată direct (garanție, reprelucrare, sarcini interne, pierderea pauzelor, timpii de instalare) - cu toate acestea, valoarea acestei proporții depinde foarte mult de întreprindere. Cea mai eficientă ajustare: revizuirea zilnică a fișelor de pontaj de către șeful atelierului. Dacă analizați în fiecare seară orele nefacturate ale zilei, puteți identifica în câteva săptămâni cauzele recurente ale pierderilor și le puteți aborda în mod direcționat.

Controlul atelierului nu se termină cu procesele și software-ul, ci începe cu echipamentul fizic. Elevatorul este piesa centrală a fiecărui atelier de camioane: Fără el, întreținerea frânelor, diagnosticarea șasiului și inspecțiile sub caroserie se opresc. În același timp, este una dintre investițiile cu cea mai mare intensitate de capital dintr-un atelier de vehicule comerciale și este extrem de standardizată în ceea ce privește reglementările. Oricine planifică incorect sau ignoră obligațiile de inspecție blochează capitalul în tehnologii neadecvate și riscă reclamații de răspundere. Partenerii Alltrucks care doresc să concureze cu ateliere comparabile în acest domeniu beneficiază de condiții de parteneriat la WESP CV datorită proximității sale față de clădirea de pornire Knorr-Bremse.

• Ridicare ștampilă (ridicare coloană): Standard în sectorul vehiculelor comerciale. Capacitate de încărcare de 6,5-30 tone pe berbec, spațiu liber complet sub caroserie. Ideal pentru lucrări la frâne, punți și evacuare - testarea statică a podelei este obligatorie.
• Elevator cu foarfecă (platformă elevatoare): Stabile, suprafață de contact mare, capacitate de încărcare 10-40 tone. În special pentru vehicule comerciale grele și autobuze - variantele sub podea pot fi călcate atunci când sunt coborâte.
• Groapă subterană (groapă de lucru): Cea mai veche soluție, capacitate de încărcare practic nelimitată. Reglementări naționale stricte (bazate pe UE 2009/104) pentru ventilație, iluminat și protecție împotriva căderilor.

Platformele de ridicare sunt supuse unui set cuprinzător de norme: The Directiva UE 2009/104 privind utilizarea în condiții de siguranță a echipamentelor de lucru este transpusă în reglementările naționale și prevede, de asemenea, inspecții periodice de către o persoană competentă (de obicei, anual). În plus, există reglementări naționale privind siguranța operațională (evaluarea riscurilor) și reglementări suplimentare specifice fiecărei țări pentru componentele mecanice, hidraulice și electrice. Cerințe suplimentare de calificare se aplică și în cazul lucrărilor de înaltă tensiune la camioanele electrice. Inspecția anuală de specialitate este, prin urmare, un modul de întreținere planificabil pentru fiecare platformă. În plus, se recomandă inspecții vizuale trimestriale și teste funcționale semestriale - toate documentate în întregime în jurnalul de inspecție.

Un al doilea ascensor crește debitul comenzilor paralele. Cu o utilizare stabilă a capacității și un tarif orar standard pe piață, un ascensor cu ștampilă se amortizează de obicei în primul sau al doilea an de funcționare - deși momentul exact depinde foarte mult de mixul de comenzi și de organizarea zilnică. Există, de asemenea, efecte indirecte: mai puține respingeri de comenzi, timpi de producție mai scurți, clienți mai mulțumiți ai flotei.

Perspective practice: Atelierele care se gândesc strategic la achiziția de ascensoare, mai degrabă decât doar în termeni de reglementare, sunt mai bine poziționate pe termen lung. De asemenea, capacitatea E-truck nu mai este opțională: pentru Lucrări de înaltă tensiune se aplică normele naționale de calificare (derivate din UE 2009/104), precum și standardele internaționale pentru echipamentele de turnare HV IEC 60364 și IEC 60900. Pe de altă parte, cei care achiziționează convențional riscă o modernizare mai costisitoare. Prin urmare, trei criterii ajută la orice nouă investiție: adecvarea la HV, capacitatea de actualizare a software-ului (interfață CAN) și sincronizarea pe mai multe axe pentru configurațiile 8×4. De asemenea, ar trebui să luați în considerare costurile curente ale experților (organizații de testare aprobate) ca element fix de întreținere.