A műhelyellenőrzés tökéletesítése

Az átfutási idők minden haszongépjármű-műhely létfontosságúak. Minden egyes óra, amelyet egy teherautó feleslegesen tölt a műhelyben, pénzbe kerül a flottatulajdonosnak - és kétség esetén Önnek is a következő munkájába. A gyakorlatban a haszongépjármű-műhelyek munkaidejük jelentős részét elveszítik a nem produktív várakozási idők miatt. Ennek tipikus okai a hiányzó alkatrészek, a nem tervezett diagnózisok és az előkészítetlen megrendelések. Pontosan itt jön a képbe a strukturált műhelymenedzsment.

Kezdetben a műhelygyakorlatból öt olyan intézkedés azonosítható, amely a rövid átfutási idővel rendelkező vállalatok közös jellemzője.

• Előzetes diagnózis az elfogadás napján: Egy gyors ellenőrzés egy diagnosztikai eszközzel közvetlenül a jármű átvételénél csökkenti a későbbi meglepetéseket a rendelési folyamat során.
• Előre megrendelhető alkatrészek: Ha rendszeresen rendel alkatrészeket, mielőtt azok megérkeznének, csökkentheti a pótalkatrészekre való várakozási időből adódó rendelési késedelmeket.
• Teljes rendelés előkészítés: Az összes dokumentum, munkautasítás és speciális szerszám a platformfutás előtt - ez megtakarítja a beállítási időt a gyártóállomáson.
• Reális kapacitástervezés: Célfolyosó 80 % körüli kihasználtság a 100 % helyett - a túlórákra vonatkozó puffer kötelező, nem választható.
• Digitális rendelésvezérlés: Valós idejű státusz, átlátható kommunikáció a flottaügyfelekkel, automatizált eszkaláció.

Először is, határozzon meg egy belső SLA-t: automatikusan eszkalál minden olyan megrendelést, amely több mint 2 órával túllépi a tervezett időt - tájékoztatja a vonalvezetőt, proaktívan felveszi a kapcsolatot az ügyféllel, alternatív tervet aktivál. Már ez az egy szabály is segít átláthatóvá tenni a túllépéseket, és strukturált módon feldolgozni azokat. Nulla költség, nincs új eszköz.

Gyakorlati betekintés: A strukturált műhelymenedzsment a szabványoknak megfelelő karbantartást is jelenti: az alapkoncepciók és stratégiák szabályozzák a műhely karbantartását. DIN 31051 (A karbantartás alapjai), miközben az emelőállványok éves szakértői vizsgálatát végzi a következők szerint DIN EN 1493 (járműemelők) dokumentálni kell. Bárki, aki ezen felül ISO 9001 már úgyis strukturálta a folyamat dokumentációját. Konkrétan: egy reggel érkező teherautóról néhány órával később a jól szervezett műhelyekben már teljes kárbejelentés készül, beleértve az alkatrészigényt is. Ahol azonban ez nem lehetséges, ott megrendelésenként termelékeny idő vész el. Ezért szívesen megbeszéljük, hogyan lehet az Ön vállalkozása számára strukturált átvételi folyamatot kialakítani. A felvonók megfelelőségére a következők is vonatkoznak 2009/104/EU irányelv a munkaeszközök biztonságos használatára vonatkozó - a nemzeti szabályozásba átültetett - rendszeres szakértői ellenőrzésekkel.

A fuvarozó cégek számára a haszongépjárművek állásideje az egyik legdrágább mutatószám. A nem tervezett állásidő általában lényegesen hosszabb ideig tart, mint a tervezett karbantartás. Ez a különbség tehát a legnagyobb kiindulási pont a műhely számára. Akik aktívan dolgoznak rajta, azok a puszta javítási szolgáltatókból a rendelkezésre állási partnerekké is válnak.

A teljes állásidő-számítás magában foglalja a közvetlen költségeket (javítás, vontatás, bérelt jármű, a járművezető szállodai költségei), valamint a közvetett költségeket (bevételkiesés az állásidő egy napjára vetítve, szerződéses büntetések, hírnévkárosodás, ütemezési költségek). Az iparágban rendszeresen hangsúlyozzák azt is, hogy egy távolsági csuklós teherautó meghibásodása a puszta javítási költségeknek akár többszörösét is okozhatja naponta - bár a pontos arányok a bevetési profiltól függően változnak. A gazdasági lényeg: egy nap állásidőnként nemcsak a javítás, hanem a teljes járműfedezet is elmarad.

A nem tervezett meghibásodások leggyakoribb okai jól ismertek a műhelygyakorlatból: Fékproblémák, motor- és kipufogógáz-utánkezelés, elektromos hibák, gumiabroncsok sérülése, valamint hűtési és légkondicionálási problémák. Az időben elvégzett ellenőrzés felismeri és ezáltal megelőzi e meghibásodások jelentős részét. Az ellenőrzés, a karbantartás és a javítás megkülönböztetésének alapfogalmai is meghatározzák a következőket DIN 31051 / DIN EN 13306.

• Aktívan kínáljon megelőző karbantartási programokat: A tervezhető karbantartási ablakok csökkentik a nem tervezett belépéseket, és mindkét fél számára kezelhetővé teszik a találkozókat.
• expressz kapacitás naponta: 1-2 színpadi hely tartalékolása vészhelyzetekre, meghatározott felvételi és zárási időkre.
• Készletezze a kritikus pótalkatrészeket: Tartsa rendszeresen elérhetővé az elmúlt 12 hónap saját rendelési adataiból a legjobb alkatrészeket.
• Telematikai adatok felhasználása: Kritikus hibakódok esetén proaktívan lépjen kapcsolatba az ügyféllel - ez a leállások megelőzésének legfőbb fegyelme.
• Átlátható kommunikáció: Az SMS-ben küldött rövid állapotjelentések csökkentik a kereslet mennyiségét, és tervezési biztonságot adnak az ügyfél ütemezési osztályának.

Gyakorlati betekintés: Az állásidő csökkentése elsősorban adatprobléma, nem pedig műhelyprobléma. Azok, akik elemzik flottaügyfeleik FMS-telematikai adatait, gyakran már a tényleges meghibásodás előtt felismerik a kritikus hibakódokat (pl. Adblue-rendszer, EBS, EGR-szelep). Ennek eredményeképpen a meghibásodás helyett ütemezett időpontot tud felajánlani. A 24/7-es vészhelyzetekre az Alltrucks hálózata is kínál Assist24 mint meghibásodási szolgáltatás; a hosszabb távú igényekkel rendelkező flottaügyfelek viszont a Alltrucks flottaprogram címezve. Ezért szívesen megbeszéljük, hogy melyik modul illik az Ön vállalkozásához. A reaktív javító cégből aktív rendelkezésre állási partnerré válás szintén kulcsfontosságú választási kritérium a flottaügyfelek számára - lásd még az európai iparági elemzéseket, például a következőktől ACEA.

A jó ütemezés nem reggel kezdődik, amikor a teherautók megérkeznek, hanem már napokkal korábban, a találkozó időpontjának egyeztetése után. Ennek ellenére sok haszongépjármű-ipari vállalat még mindig kézzel írt táblákkal, táblákkal vagy Excel-listákkal dolgozik, amelyek legkésőbb a harmadik reggeli vészhelyzetre összeomlanak. A strukturált megrendelés-tervezés ezzel szemben érezhetően lerövidíti az átfutási időt, és egyúttal javítja az első alkalommal történő teljesítési arányt. Az Alltrucks is használja a Alltrucks folyamat Iránytű a.

• Nincs előzetes diagnózis: A megrendeléseket a tényleges munkaterület ismerete nélkül fogadják el, ami időbeli túllépésekhez és blokkolt platformokhoz vezet.
• Hiányzó kapacitásellenőrzés: A művezető azt mondja: „Holnap hozzátok a teherautót“, annak ellenére, hogy az összes peron foglalt.
• Nem előrendelt alkatrészek: A pótalkatrészek hiánya az egyik leggyakoribb oka a haszongépjármű-műhelyek hosszabb állásidejének.
• A pufferidők hiányoznak: 100 % tervezett felhasználása hatékonyan hangzik, de vészhelyzetben dominóhatáshoz vezet.
• Nincs visszacsatolás: Utószámítás nélkül a tervezési hibák rendszeresen ismétlődnek.

A szakmai ütemezés hat világosan meghatározott szakaszra oszlik. Először a minősített határidő lekérdezés következik, majd a kapacitásellenőrzés és az előzetes alkatrésztervezés. Ezt követi a napi tervezés előző este, az élő ellenőrzés az ütemező által és végül a következetes utókalkuláció. Minden egyes lépéshez világos felelősségi körök, meghatározott bemenetek és mérhető kimenetek tartoznak. Az ökölszabály tehát a következő: az elméleti kapacitásból legfeljebb 80 %-t tervezzen - a fennmaradó 20 % a biztonsági puffer.

Az Alltrucks partnerei a haszongépjárművek műhelykezelésében egy harmonizált szoftver-ökoszisztémára támaszkodnak, amely szervizpartnerségből és az Alltrucks saját megoldásaiból áll: Werbas (szervizpartnerség), mint bevált kereskedői irányítási rendszer, haszongépjármű-specifikus munkaértékekkel és többplatformos tervezéssel, valamint PleaseFix (szervizpartnerség) a műhely-flotta kapcsolathoz a karbantartás és javítás érdekében, valamint az Alltrucks alkatrészkatalógushoz. Alltrucks VINcat a márkák közötti alkatrészazonosításhoz az alvázszám alapján. A döntő tényezők itt a haszongépjármű-specifikus munkaértékek (nem az átalakított autóértékek), a többplatformos tervezés, az alkatrész-nagykereskedőkkel és a könyveléssel való kapcsolódási pontok, valamint a platform mobilhasználata - mivel a szerelőknek képesnek kell lenniük a rendelés státuszát tableten keresztül frissíteni.

Gyakorlati betekintés: Az átadás minősége az átvevő részleg és a műhely között a megrendelések termelékenységének egyik leginkább alábecsült tényezője. A teljes körűen dokumentált előzetes diagnózissal (fénykép, hibakódok, tüneti leírás, alkatrészlista) rendelkező megrendelések általában kisebb eltéréssel futnak a tervezett és a tényleges értékek között, mint a hiányos megrendelések. Azok a műhelyek, amelyek aktívan strukturálják az átadást, további megrendelés elfogadása nélkül nyernek vissza produktív időt. A befektetés: strukturált átvételi űrlap és rövid képzés minden alkalmazott számára.

A valóság a haszongépjármű-műhelyekben: hétfőnként a műhely zsúfolásig tele van, szerdánként üresek a műhelyek, és péntek délután senki sem akarja az utolsó munkát elvégezni. A kapacitáskihasználtság ingadozása a hét legforgalmasabb és leggyengébb napjai között sok vállalkozásnál jelentős, és pénzbe is kerül. A kapacitáskihasználtság mértékének kiegyenlítése és reális célfolyosóra emelése viszont új színpad és új ügyfelek nélkül is többletértékesítést generál. Az ésszerű célfolyosó tehát a rendelkezésre álló termelőidő 80 % körüli értéke - e fölött a tervezés az első vészhelyzetben összeomlik.

Az optimalizálás előtt először mérni kell - és helyesen mérni. Három kifejezés minden műhelyvezető kötelező szótárának része: Jelenléti idő (pl. 8 óra/nap), Rendelkezésre álló termelési idő (jelenlét mínusz szünetek, ülések, felállítási és takarítási idő - reálisan 6-6,5 óra/nap) és Eladott produktív idő (az ügyfélnek kiszámlázott órák - a kemény szám). A termelékenységi szintnek ezért legalább 85 %-nek kell lennie.

• Hétköznapi simítás: Aktív időbeosztás a hét közepe/vége felé - esetleg kedvezményekkel a gyengébb időablakokban.
• Keverje össze az alkalmazástípusokat: Kombinálja a hosszú javításokat rövid munkákkal, hogy a peronok ne legyenek egész nap blokkolva.
• Flottaügyfelek mint tervezési horgonyok: A fix napokat tartalmazó karbantartási szerződések jelentik a megbízható alapkapacitás-kihasználást.
• Szezonális kiigazítás: Általános vizsgálati hullám (EU 2014/45) a negyedik negyedévben, gumiabroncscsere október-novemberben, nyári szünet - tervezzen előre a személyzet és az alkatrészek tekintetében.
• Belső megrendelések pufferkitöltőként: Műhelyjárművek, szerszámkarbantartás, váratlan üres órákra való felkészítés.
• A szűk keresztmetszetű erőforrások azonosítása: A szűk keresztmetszetet gyakran nem a színpad jelenti, hanem egy speciális szerelő vagy egy diagnosztikai eszköz.
• Valós idejű átláthatóság: Csak azt tudja irányítani, amit lát - az élő áttekintéssel rendelkező digitális DMS kötelező.

Számoljuk ki: 6 szerelő × 6,5 produktív óra egyenlő 39 kiszámlázható órával naponta. 70 % kihasználtság mellett ez 27,3 eladott órát jelent, míg 82 % esetén 32,0 órát - ez napi 4,7 óra különbség. Havi 22 munkanappal számolva ez szintén körülbelül 103 további órát jelent havonta, vagyis körülbelül 1240 kiszámlázható órát az év során. Az azonban, hogy saját vállalata számára melyik célérték a reális, nagyban függ a megrendelések összetételétől és a személyzeti struktúrától.

Gyakorlati betekintés: Számos műhelyben a „kapacitáskihasználtsági ráta“ kulcsszám önmagában elfedi a tényleges hatékonysági tényezőt: nem a színpadok kihasználtsági aránya, hanem a színpadok kihasználtsági aránya. Óradíj realizálása. A gyakorlatban a ledolgozott munkaórák egy jelentős része nem számlázható közvetlenül (garancia, utómunka, belső feladatok, kieső szünetek, beállítási idők) - hogy ez az arány mekkora, az azonban nagyban függ a vállalattól. A leghatékonyabb kiigazítás: a műhelyvezető általi napi munkaidő-nyilvántartás ellenőrzése. Ha minden este elemzi a nem számlázott órákat, néhány héten belül azonosíthatja a veszteség visszatérő okait, és célzottan kezelheti azokat.

A műhelyellenőrzés nem ér véget a folyamatokkal és a szoftverekkel, hanem a fizikai berendezésekkel kezdődik. Az emelő minden teherautó-műhely központi eleme: Enélkül a fékszervizelés, az alvázdiagnosztika és az alváz alatti ellenőrzések megállnak. Ugyanakkor ez az egyik legnagyobb tőkeigényű beruházás egy haszongépjármű-műhelyben - és a szabályozások szempontjából rendkívül szabványosított. Aki helytelenül tervez, vagy figyelmen kívül hagyja az ellenőrzési kötelezettségeket, az nem megfelelő technológiába fekteti a tőkét, és felelősségre vonási igényeket kockáztat. Azok az Alltrucks partnerek, akik ezen a területen versenyezni akarnak a hasonló műhelyekkel, a következő partneri feltételek mellett részesülnek előnyben WESP ÖNÉLETRAJZ a Knorr-Bremse start-up épületéhez való közelsége miatt.

• Bélyegemelő (oszlopemelő): Szabvány a haszongépjármű-ágazatban. Teherbírás 6,5-30 tonna/karabiner, teljes aluljáró-szabadság. Ideális fék-, tengely- és kipufogómunkákhoz - statikus padlóvizsgálat kötelező.
• Ollós emelő (platformlift): Stabil, nagy érintkezési felület, teherbírás 10-40 tonna. Különösen nehéz haszongépjárművekhez és buszokhoz - a padló alatti változatok leeresztve áthajthatók.
• Padló alatti akna (munkagödör): Legrégebbi megoldás, gyakorlatilag korlátlan terhelhetőség. Szigorú nemzeti előírások (az EU 2009/104 alapján) a szellőzésre, a világításra és az esésvédelemre vonatkozóan.

Az emelőállványokra átfogó szabályrendszer vonatkozik: A 2009/104/EU irányelv a munkaeszközök biztonságos használatára vonatkozó, a nemzeti szabályozásba átültetett, és előírja az illetékes személy által végzett rendszeres (jellemzően éves) ellenőrzéseket is. Ezen kívül vannak nemzeti üzembiztonsági előírások (kockázatértékelés) és a mechanikus, hidraulikus és elektromos alkatrészekre vonatkozó országspecifikus kiegészítő előírások. Az elektromos teherautókon végzett nagyfeszültségű munkákra további képesítési követelmények is vonatkoznak. Az éves szakértői ellenőrzés ezért minden egyes platform esetében tervezhető karbantartási modul. Ezenkívül negyedévente szemrevételezéses ellenőrzés és félévente funkcionális tesztek javasoltak - mindezeket teljes körűen dokumentálják az ellenőrzési naplóban.

Egy második emelő növeli a párhuzamos rendelés átbocsátási teljesítményét. Stabil kapacitáskihasználtság és egy szokásos piaci óradíj mellett egy bélyegfelvonó jellemzően már a működés első vagy második évében megtérül - bár a pontos időzítés nagyban függ a megrendelések összetételétől és a napi szervezéstől. Vannak közvetett hatások is: kevesebb rendelés visszautasítása, rövidebb átfutási idő, elégedettebb flottaügyfelek.

Gyakorlati betekintés: Hosszú távon jobb helyzetben vannak azok a műhelyek, amelyek nem pusztán a szabályozás szempontjából, hanem stratégiailag gondolkodnak a felvonók beszerzéséről. Az e-teherautó-képesség többé már nem opcionális: a következők esetében Nagyfeszültségű munka nemzeti minősítési szabályok alkalmazandók (az EU 2009/104-ből származtatva), valamint a HV-formázó berendezésekre vonatkozó nemzetközi szabványok. IEC 60364 és IEC 60900. Azok viszont, akik hagyományos módon vásárolnak, drágább utólagos átalakítást kockáztatnak. Ezért három kritérium segít minden új beruházásnál: a HV alkalmasság, a szoftverfrissítési képesség (CAN-interfész) és a többtengelyes szinkronizáció 8×4 konfiguráció esetén. A folyamatos szakértői költségeket (jóváhagyott vizsgáló szervezetek) is figyelembe kell venni, mint állandó karbantartási tételt.