Optimiser la charge de travail de l'atelier : Atelier poids lourds en cadence

Une L'atelier de camions en cadence signifie planifier chaque jour la bonne quantité de travail pour les ressources disponibles - ni trop peu, ni trop, et surtout, répartie de manière égale. Cela semble simple, mais ne l'est pas. Car la réalité en Ateliers de réparation de véhicules utilitaires est souvent différent : Le lundi, le hall déborde, le mercredi, les plateformes sont vides et le vendredi après-midi, plus personne ne se dérobe à la dernière commande. Résultat : des collaborateurs stressés en début de semaine, des heures improductives en milieu de semaine et, à la fin du mois, un rendement qui ne correspond pas aux efforts fournis. Cet article montre comment Utilisation de l'atelier optimiser systématiquement. Ceux qui souhaitent aborder le sujet de manière globale trouveront dans le Guide de la rentabilité le cadre supérieur. Une planification robuste de la charge de travail se rattache en outre à des DIN 31051 (maintenance). La maintenance préventive et la planification des capacités y sont définies comme des obligations entrepreneuriales - accompagnées de la Directive européenne 2009/104 sur la sécurité des équipements de travail, qui a été transposée dans les réglementations nationales.

Le taux d'utilisation de l'atelier est le rapport entre la capacité de travail utilisée et la capacité de travail disponible, mesuré en heures productives par plate-forme élévatrice ou par mécanicien. L'expérience montre qu'un taux d'utilisation d'environ 78 à 85 pour cent est considéré comme une valeur de référence économiquement viable. Au-delà de 90 %, le risque de perte de qualité et de surcharge de l'équipe augmente.

Avant de pouvoir optimiser, vous devez savoir où vous en êtes. Le site Taux d'occupation est le rapport entre le temps de travail utilisé de manière productive et le temps de travail disponible. Dans la pratique, le calcul est toutefois plus insidieux qu'en théorie. Pour ceux qui souhaitent aller plus loin, la contribution à Calcul du taux horaire pour aller plus loin.

• Temps de présence : Le temps que vos mécaniciens passent dans l'entreprise (par exemple 8 heures par jour).
• Temps productif disponible : Temps de présence moins les pauses, les réunions, les formations, les temps de préparation et de rangement. Réaliste : 6-6,5 heures par jour.
• Temps productif vendu : Les heures que vous pouvez facturer au client. C'est votre indicateur dur.

Le site Taux de productivité (temps vendu / temps disponible) devrait être d'au moins 85 %. Le site Degré d'efficacité (temps de travail prescrit / temps réellement utilisé) montre au contraire si vos mécaniciens travaillent plus ou moins vite que la valeur de travail. Les deux indicateurs combinés donnent donc votre temps de travail réel. Utilisation de l'atelier.

Il n'existe pas de modèle unique. En fonction de l'emplacement, de la structure de la clientèle et de la spécialisation, différentes approches conviennent donc pour la Planification des capacités. Le tableau suivant compare les trois modèles les plus courants :

Pour les entreprises de véhicules utilitaires avec une clientèle mixte, la solution la plus éprouvée dans la pratique est le système d'assurance-qualité. Modèle hybrideIl combine la possibilité de planifier des dates fixes avec la flexibilité nécessaire pour les activités quotidiennes. La condition préalable est toutefois un planificateur ou un chef d'atelier qui gère activement le système. Le meilleur moyen de déterminer quel modèle est le plus adapté à son entreprise est de consulter le réseau Alltrucks. Une prise de commande structurée et des listes de contrôle adaptées font partie des éléments mis à la disposition des partenaires Alltrucks. Pour en savoir plus sur la mise en œuvre opérationnelle, consultez également l'article sur la Planification des commandes pour les ateliers de réparation de véhicules utilitaires.

Le lundi et le mardi sont les jours les plus chargés dans la plupart des garages, car les clients appellent „en début de semaine“. Contrecarrez donc activement cette tendance : Proposez des délais plus courts ou des créneaux horaires préférentiels pour le mercredi au vendredi. Certains établissements accordent même une petite remise pour les rendez-vous dans les créneaux horaires les plus faibles. Cela permet d'optimiser l'utilisation de l'atelier, car l'objectif est une répartition uniforme sur les cinq jours de travail.

Une journée de grosses réparations sur des véhicules utilitaires lourds est tout aussi problématique qu'une journée d'inspections courtes. Mélangez donc sciemment : combinez les missions longues (boîte de vitesses, essieu) avec les missions courtes (vidange, contrôle des freins). Ainsi, les plates-formes ne restent pas bloquées toute la journée et votre équipe travaille de manière variée. De même, les Optimisation des temps de passage bénéficie directement de cette approche.

Les contrats de maintenance avec les transporteurs valent de l'or, non seulement sur le plan financier, mais aussi sur le plan de la planification. Convenez donc de jours ou de semaines de maintenance fixes et planifiez-les à long terme. Vous obtiendrez ainsi une charge de travail de base fiable sur laquelle vous pourrez vous appuyer pour les clients occasionnels et les cas d'urgence.

Le taux d'occupation des ateliers varie non seulement d'une semaine à l'autre, mais aussi d'une saison à l'autre. La vague PTI (contrôle périodique des véhicules selon l'UE 2014/45) au quatrième trimestre, le changement de pneus en octobre/novembre et la période de vacances en été génèrent des modèles prévisibles. Planifiez donc les capacités du personnel (vacances, travail temporaire, comptes d'heures supplémentaires) et les stocks de pièces en conséquence.

Si un créneau horaire se libère de manière inattendue, des missions internes préparées devraient être prêtes : Entretenir les véhicules de l'atelier, réparer les outils, organiser des formations, optimiser les postes de travail. Ainsi, aucune heure ne reste inutilisée, même si aucune commande client n'est en cours.

Souvent, ce n'est pas le nombre de plateformes qui constitue le goulot d'étranglement, mais un mécanicien spécialisé ou un outil spécial. Identifiez donc vos ressources de goulots d'étranglement et investissez de manière ciblée : Développer des qualifications secondaires, renforcer les capacités en matière d'outils et d'équipements aux points d'étranglement, Capacités des plateformes de levage élargir les possibilités. En effet, un seul goulot d'étranglement peut ralentir l'ensemble de l'atelier. Pour le développement structurel de l'équipe, les partenaires Alltrucks disposent en outre des Formations Alltrucks (niveaux 1/2/3) et les Certification de technicien système multimarque à disposition.

Vous ne pouvez contrôler que ce que vous voyez. Un système de commande d'atelier numérique avec vue d'ensemble en temps réel vous montre donc à tout moment : quelle plate-forme est occupée ? Quelle commande est dans les temps ? Où y a-t-il un risque de retard ? Les partenaires Alltrucks disposent de modules concrets via les partenariats de service existants : Werbas en tant que DMS et PleaseFix pour la connexion atelier-flottille (tous deux reliés au réseau Alltrucks par des partenariats de service). En outre, le Alltrucks VINcat (catalogue de pièces détachées), les besoins en pièces peuvent être recherchés via le VIN, ce qui réduit les temps de recherche et de préparation lors de la préparation des commandes. Cette transparence permet donc de prendre des mesures correctives en cours de journée, au lieu de constater à la fin du mois que la charge de travail n'était pas adaptée.

Pour en illustrer la portée, nous allons commencer par calculer un exemple type avec une logique ouverte : un atelier de réparation de véhicules utilitaires avec 6 mécaniciens et 5 jours de travail. Si vous souhaitez aller plus loin, vous trouverez des informations complémentaires dans l'article sur l'approvisionnement en pièces détachées.

• Temps productif disponible par jour : 6 mécaniciens × 6,5 heures = 39 heures
• Pour 68 % de charge (hypothèse de calcul réel) : 39 × 0,68 = 26,5 heures vendues/jour
• A 82 % de charge (hypothèse de calcul cible) : 39 × 0,82 = 32 heures vendues/jour
• Différence par jour : +5,5 heures vendues
• Différence par mois (22 jours ouvrables) : environ 121 heures vendues supplémentaires
• de différence par an : environ 1 450 heures vendues supplémentaires - un effet sensible à capacité égale

Cela représente environ 1.450 heures vendues supplémentaires par an - mathématiquement, sans un seul nouveau client ni une scène supplémentaire, simplement en utilisant mieux les capacités existantes. La condition préalable à cela est un bon système de planification et la discipline de l'utiliser de manière conséquente. L'effet réel dans sa propre entreprise dépend toutefois du mix de clients, de la taille de l'équipe et de la situation de départ. D'autres aspects de la rentabilité sont également abordés dans les articles suivants Gérer un atelier de manière rentable et Calculer le taux horaire.